Los hornos de forja por inducción siguen impulsando el mercado de la industria de la fundición. El diseño y el funcionamiento de las forjas de inducción siguen mejorando a medida que los fundidores buscan métodos más nuevos y rentables para fundir el acero.
Según la Asociación Mundial del Acero, la producción mundial de acero en 2018 fue de 1.810 millones de toneladas. El aumento de la producción se debió, en parte, al fuerte incremento de la demanda del sector de la construcción y las infraestructuras. Este sector consume actualmente cerca del 50% de todo el acero producido. Como la demanda sigue aumentando, invertir en la forja de fusión por inducción adecuada te da una ventaja competitiva gracias al aumento de la eficacia y los índices de producción. He aquí cinco ventajas de las forjas de inducción frente a los hornos tradicionales a cielo abierto.
1. Aumento de la eficacia
El punto de fusión del acero es de aproximadamente 1300°C (2500°F). La eficacia de una forja de inducción está estrechamente relacionada con sus necesidades de potencia. La bobina primaria de alta tensión de los hornos de inducción produce frecuencias de unos 50 hercios por segundo a 10000 hercios por segundo. Esto permite que la forja se caliente rápidamente, proporcionando una mayor eficiencia térmica. La mayor eficacia en el proceso de fusión conduce a un mayor rendimiento con menos pérdidas por combustión. Los materiales montados en el horno permiten reducir el tiempo de fusión del metal, mejorando así la producción de acero.
2. Coste de funcionamiento reducido
La implicación económica del funcionamiento de tu forja de fusión por inducción va de la mano de la eficiencia energética. La mayoría de las industrias que fabrican hornos de fusión siguen innovando nuevas tecnologías que mejoran la fundición del acero. El uso de hornos con la última tecnología reduce el consumo de energía, con lo que se ahorran costes de producción. Además, la automatización del proceso reduce los productos de desecho, como la pérdida metálica por desprendimiento, habitual en los hornos eléctricos.
3. Función metalúrgica mejorada
El principio de la fusión por inducción gira en torno al uso de una bobina primaria de alto voltaje para generar una corriente electromagnética que calienta el metal. El inductor y el acero fundido suelen repelerse debido a las cargas, lo que hace que el acero fundido del centro se eleve. Este fenómeno suele denominarse agitación electromagnética. La agitación electromagnética del acero fundido da lugar a la uniformidad de la composición química del producto metálico.
4. Reducción de las pérdidas por oxidación
El horno de inducción de núcleo reduce la pérdida por combustión por oxidación de los elementos del acero. Las bajas frecuencias asociadas a la bobina de calentamiento por inducción reducen la velocidad de combustión de los elementos metálicos, minimizando así la oxidación del acero fundido. Además, no se utilizan electrodos durante el proceso de fundición y, por tanto, hay menos producción de desechos. Por tanto, se reducen los residuos producidos por el horno con menos preocupación por la adición de carbono por los electrodos.
5. Operaciones más limpias
La fundición por inducción tiene un menor impacto negativo en el medio ambiente que los hornos eléctricos. El proceso registra una reducción de las emisiones de gas, humo y polvo asociadas a otros tipos de forjas de fundición. Los hornos metálicos de inducción son más limpios y tienen un mayor control sobre las emisiones y su liberación al medio ambiente. Puedes centrarte más en el proceso de fundición con menos residuos generados. Además, las forjas son menos ruidosas que sus homólogas a cielo abierto.
En conclusión
Los hornos de fusión por inducción ofrecen ventajas adicionales sobre otras fundiciones disponibles. Seleccionar la forja adecuada ayuda a tu empresa a disfrutar de una mayor producción a un coste menor y con pérdidas minimizadas. Tómate tu tiempo para elegir el horno de acero por inducción adecuado que satisfaga las necesidades de tu empresa.