La demanda de aleaciones de acero va en aumento. La organización mundial del acero estima que en 2018 se produjeron 1.810 millones de toneladas de acero, lo que lo convierte en uno de los recursos más comunes fabricados por el hombre. El 16% de la aleación se destina a la fabricación de equipos mecánicos, mientras que el 13% se utiliza en la industria del automóvil.
El corazón de todo negocio de fundición es un horno de fusión burbujeante de metal fluido caliente. Es crucial que conozcas el tipo y la funcionalidad del horno utilizado en la fundición de tu acero. Los hornos aplican diversas tecnologías que moldean la aleación metálica y los aditivos en grados específicos de acero. Aquí tienes cuatro de los hornos más comunes que se utilizan en la mayoría de las fundiciones.
Hornos de inducción
Los hornos de forja por inducción siguen dominando la industria de la fundición, ya que cada vez más productores de acero adoptan la tecnología de inducción. El funcionamiento de la forja por inducción utiliza corrientes eléctricas alternas para fundir el acero a la temperatura deseada. El acero se funde a 1370 grados Celsius, que son aproximadamente 2500 grados Fahrenheit. La bobina de calentamiento por inducción rodea un crisol que contiene la aleación metálica más los aditivos, calentando el metal cuando se carga.
Pros:
- El horno de fusión de acero es fácil de manejar y produce productos de alta calidad.
- Las coladas de acero tienen una mejor función metalúrgica, con menores pérdidas por oxidación.
Contras:
- La falta de capacidad de refinado, que exige una estricta observancia de la pureza de las materias primas utilizadas.
Horno de crisol
Los hornos de forja de crisol utilizan materiales refractarios, como la cerámica, para fabricar el molde. Estos materiales pueden soportar las altas temperaturas necesarias para fundir distintos productos metálicos. Los crisoles varían de tamaño, desde un horno del tamaño de una taza hasta grandes hornos de calcinación. La aleación metálica y los aditivos se introducen en el interior del crisol, colocado sobre una fuente de calor.
Pros:
- Es posible fundir pequeñas cantidades de metal.
- Puedes cambiar rápidamente el contenido dentro del crisol.
Contras:
- Estos hornos ya no son económicos debido al elevado consumo de energía.
Horno de cubilote
El horno de fusión de acero de cúpula se ha utilizado en las fundiciones durante siglos. La cúpula central está hecha de rocas sedimentarias, revestidas de arcilla y ladrillos, para proteger las paredes interiores del enorme calor y la abrasión. Las aleaciones de acero, el coque y la piedra caliza llenan la característica cúpula alta y de forma cilíndrica antes de que comience el proceso de fusión.
Pros:
- Producir grandes cantidades de acero, con el horno funcionando durante años seguidos.
Contras:
- Muy pocas fundiciones siguen utilizando los hornos de tipo chimenea, y las forjas se han sustituido por la tecnología de inducción, más eficaz.
Horno de arco eléctrico
El horno eléctrico utiliza electrodos sumergidos en el metal para generar el calor necesario para fundirlo. Los hornos de fusión de acero utilizan electrodos de carbono colocados en la cuba para cargar el material directamente hasta que se funde. Estos hornos son frecuentes en las fábricas que se dedican al reciclado del acero. Las fundiciones varían en tamaño y diseño y pueden calentar hasta 400 toneladas de metal.
Pros:
- El horno de arco eléctrico puede reciclar el 100% de la chatarra.
- El proceso es flexible, lo que permite a las fundiciones iniciar y detener el proceso cuando sea necesario.
Contras:
- Los hornos eléctricos consumen grandes cantidades de energía, provocando tensiones en las redes eléctricas.
El acero sigue desempeñando un papel fundamental en la mecanización del mundo, y su demanda ha aumentado mucho en la última década. Encontrar el horno de fusión de acero adecuado puede ayudarte a racionalizar tus procesos de fundición. Si buscas hornos de forja de acero para tu empresa, AMELT es el socio adecuado para ti. Para más información, visita hoy mismo nuestro sitio web.
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